橡膠制品產生的廢氣由于組分多、成分復雜，有油霧、顆粒物以及難處理的非甲烷總烴等成分。而根據國家的相關排放標準規定，1噸用膠量排放出的污染物需低于20克，但是輪胎行業與減震橡膠制造企業的生產加工過程中會產生大量有機廢氣，因此橡膠行業VOCs有機廢氣處理迫在眉睫。

目前橡膠行業并不存在獨一的廢氣處理技術，如何選擇設備與廠家需要根據自身狀況，廢氣治理方案和自身實際需要來進行選擇。可選擇的廢氣處理設備包括了催化燃燒設備、活性炭吸附設備、低溫等離子設備、光催化氧化設備等。但是，由于低溫等離子屬于高壓放電，風險較大。光催化凈化效率不高，主要是處理低濃度大風量的異味氣體。活性炭存在頻繁更換耗材，使用成本較高的問題。那么我們在用真實的橡膠廢氣處理案例來看RCO催化燃燒技術的凈化效果。

案例：廢氣收集風量為20000Nm3/h，根據《橡膠制品工業污染物排放標準》要求，需要做到排放尾氣低于1mg/Nm3才能達標，而廢氣源進口濃度約50mg/Nm3。屬于典型的大風量低濃度橡膠廢氣處理。而將濃度由50mg/Nm3降至1mg/Nm3以下。從去除效率的角度來看，是98%。但是但是，進口濃度如此低的廢氣，要做到98%以上，難度系數較大。

企業采用了RCO催化燃燒技術，利用貴重金屬催化劑降低廢氣中有機物與O2的反應活化能，使得有機物可以在250～350℃較低的溫度就能充分氧化生成CO2和H2O，屬無焰燃燒，高溫氧化氣通過換熱器與新進廢氣間接換熱后排掉，凈化效率≤98%。先后兩次委托獨立的第三方監測公司分別進行了兩天6頻次的監測，監測數據都滿足了合同約定出口VOCs小于1mg/m3。

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